INDUSTRIAL HYGIENE DAN INDUSTRIAL HYGIENIST

Latar Belakang

Dalam prinsip dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja ada beberapa aspek yang saling terkait guna menciptakan tempat kerja yang aman, selamat, dan sehat bagi pekerja. Aspek-aspek tersebut terdiri dari keselamatan itu sendiri (safety), ergonomi, kesehatan kerja, higiene industri, dan aspek perilaku. Aspek keselamatan (safety) dilaksanakan agar tidak terjadi insiden atau kecelakaan. Aspek ergonomi memperhitungkan kesesuaian antara pekerja dengan lingkungan kerja, peralatan dan perlengkapan kerja, dan atau pekerjaannya itu sendiri. Aspek kesehatan kerja merupakan upaya untuk menjaga kesehatan pekerja dengan usaha promotif, preventif, hingga rehabilitatif atau kuratif. Sedangkan aspek perilaku berupaya membangun kesadaran baik individu maupun organisasi untuk berbudaya keselamatan dan menjunjung keselamatan sebagai nilai, bukan sekedar sebagai program.

Selain  keempat aspek di atas, higiene industri melengkapi upaya keselamatan dan kesehatan kerja dengan memonitor dan mengendalikan paparan-paparan bahaya dalam skala kecil tetapi bersifat kronis terhadap kesehatan pekerja. Dalam penerapannya, higiene industri terkait dengan upaya kesehatan kerja dalam mencegah terjadinya Penyakit Akibat Kerja (PAK) dan upaya keselamatan kerja untuk mencegah terjadinya injuri atau cidera.

Gambar 1. Aplikasi Kesehatan Kerja, Higiene Industri, dan Keselamatan Kerja di Tempat Kerja (Sjahrul, 2014)

                                                

  

Higiene Industri

Higiene industri adalah ilmu dan seni yang mencakup antisipasi, rekognisi, evaluasi, dan pengendalian terhadap bahaya kesehatan kerja/ faktor lingkungan kerja atau stress, yang timbul di atau dari tempat kerja, yang dapat menyebabkan sakit, gangguan kesehatan dan kehidupan, atau ketidaknyamanan yang berarti dan ketidakefisienan pada pekerja atau warga masyarakat.

Higiene industri meliputi pengembangan langkah-langkah korektif untuk pengendalian bahaya terhadap kesehatan dengan jalan menghilangkan atau mengurangi paparan. Prosedur pengendalian ini dilakukan seperti dalam hirarki pengendalian risiko yang dilakukan dengan mengganti atau mengurangi bahan berbahaya di tempat kerja, melakukan rekayasa disain seperti dengan pemasangan sistem ventilasi, pengendalian administrasi dengan peraturan atau prosedur kerja, dan penyediaan alat pelindung diri yang tepat.

Program higiene industri yang efektif terdiri dari tahap antisipasi dan rekognisi, pengukuran dan evaluasi, serta pengendalian terhadap bahaya kesehatan yang timbul dari proses kerja. Bahaya kesehatan kerja adalah sebagai kondisi yang menyebabkan penyakit, atau juga dapat diartikan sebagai kondisi di tempat kerja yang dapat mengganggu kesehatan pekerja sehingga menyebabkan kehilangan waktu kerja. Untuk itu bahaya kesehatan kerja ini harus dicegah dan itu merupakan tanggung jawab manajemen. Berbagai faktor lingkungan atau stress di tempat kerja dapat menyebabkan penyakit akibat kerja, gangguan terhadap kesehatan pekerja, atau ketidaknyamanan dalam pekerjaan. Faktor lingkungan tersebut dapat diklasifikasikan ke dalam jenis bahaya kimia, fisika, biologi, atau ergonomis. Pengklasifikasian jenis bahaya ini dapat dimasukkan dalam tahapan rekognisi.

Gambar 2. Tahapan Higiene Industri

Bahaya kimia. Bahaya ini muncul dari konsentrasi berlebih uap, gas, atau zat padat dalam bentuk debu atau uap di dalam udara. Selain bahaya inhalasi, beberapa bahan dapat menyebabkan bahaya iritasi kulit atau mungkin bersifat racun melalui absorbsi kulit.

Bahaya fisik. Yang termasuk jenis bahaya ini adalah radiasi pengion, radiasi non-pengion, kebisingan, getaran, tekanan dalam tingkat yang berlebihan, dan temperatur yang ekstrim.

Bahaya biologis. Yang termasuk bahaya ini adalah organisme hidup yang sifat-sifatnya dapat menyebabkan reaksi yang merugikan bagi manusia. Organisme ini dapat merupakan bagian dari lingkungan atau timbul karena suatu proses pekerjaan tertentu.

Bahaya ergonomis. Ini termasuk alat, pekerjaan, area kerja, atau prosedur kerja yang didisain dan disusun dengan tidak benar. Beberapa contoh bahaya ergonomis adalah cara mengangkat barang yang tidak benar, kondisi kurang pencahayaan, atau gerakan berulang dalam posisi canggung yang dapat menyebabkan penyakit atau kecelakaan di tempat kerja. Merancang alat dan pekerjaan agar sesuai pekerja adalah sangat penting. Teknik dan prinsip-prinsip biomekanik harus diterapkan untuk menghilangkan bahaya semacam ini.

Akibat dari bahaya-bahaya tersebut tergantung pada durasi dan keparahan dari paparan yang dinyatakan dalam dosis yang mengenai pekerja. untuk itu ditetapkan standar dan nilai ambang batas sebagai evaluasi terhadap tingkat bahaya yang ada. Hasil evaluasi ini akan menjadi bahan pertimbangan dalam merancang usaha pengendalian. Pengendalian dapat dilakukan dengan disain teknik, administratif, ataupun dengan alat pelindung diri.

Pengendalian dengan disain teknik dapat dilakukan dengan mengganti bahan berbahaya dengan yang tidak berbahaya. Jika bahan berbahaya tersebut tidak memungkinkan untuk digantikan, maka dilakukan pengendalian dengan mengisolasi bahaya tersebut. Misal, untuk mengatasi kebisingan dari suatu mesin maka dilakukan isolasi atau penambahan barrier untuk mengabsorbsi bising yang dihasilkan, dengan catatan pengendalian yang dilakukan tidak menganggu fungsi kerja mesin itu sendiri.

Pengendalian administratif dilakukan saat paparan tidak lagi bisa direduksi menggunakan disain teknik. Dalam contoh kasus kontaminasi udara atau kebisingan, dosis yang diterima pekerja dibatasi dengan menggunakan pengendalian administratif. Pengendalian administratif yang dapat dilakukan di antaranya dengan menyusun jadwal kerja yang mengatur durasi paparan sehingga meminimalkan bahaya terhadap kesehatan.

Higienis Industri

Higienis industri adalah ilmuwan, teknisi, dan profesional kesehatan masyarakat yang berkomitmen untuk melindungi kesehatan orang di tempat kerja. Higienis industri harus berkompeten dalam beberapa bidang ilmu, baik itu kimia, teknik, fisika, toksikologi, dan biologi, termasuk dasar kesehatan kerja. Seorang higienis industri tidak cukup dilatih dengan satu bidang ilmu, pengalaman dan studi pasca sarjana diperlukan dalam mengintegrasikan berbagai disiplin ilmu.

Dalam organisasi industri tradisional, higienis industri termasuk ke dalam personil yang bekerja dalam bidang riset dan pengembangan, medis, manajemen, keselamatan, atau produksi. Meskipun memiliki lingkup kerja yang berdekatan, tetapi bidang-bidang tersebut tidak memiliki keahlian yang diperlukan dalam higiene industri. Pada era organisasi saat ini, higienis industri bertindak sebagai profesional keselamatan dan lingkungan. Untuk memudahkan pelaksanaan dalam organisasi, higienis industri diharapkan tidak hanya mengerti tentang masalah teknik dan sains, tetapi juga mengerti tentang manajemen. Higienis industri terlibat dalam pekerjaan antar bidang yang melibatkan keahlian seluruh personil untuk mewujudkan dan memelihara lingkungan kerja yang sehat. Higienis industri juga berkontribusi dalam pendidikan dan pelatihan pekerja, pertanggungjawaban hukum dan produk, pemasaran, pelabelan, dan informasi publik. Dalam prakteknya, higienis industri sering dikaitkan dengan profsi fisikawan, perawat, paramedis, dan petugas kedaruratan medis.

Higienis industri di tempat kerja memiliki tugas yang mirip dengan petugas keselamatan. Higienis industri mempelajari tentang insiden, menyiapkan rekomendasi dan laporan, mempelajari proses dan mesin baru, sudut pandang kesehatan atau keselamatan, melakukan promosi kesehatan kerja,  menyelenggarakan pendidikan tentang keselamatan, memberikan masukan kepada manajemen tentang bahaya kesehatan, melakukan higiene industri, menyusun prosedur dan perlengkapan yang diperlukan.

Kesimpulan

Higiene industri merupakan bagian dari keselamatan dan kesehatan kerja yang memiliki fungsi melakukan antisipasi, rekognisi, evaluasi, dan pengendalian terhadap bahaya kesehatan kerja/ faktor lingkungan kerja atau stress, yang timbul di atau dari tempat kerja, yang dapat menyebabkan sakit, gangguan kesehatan dan kehidupan, atau ketidaknyamanan yang berarti dan ketidakefisienan pada pekerja atau warga masyarakat.

Higienis industri adalah ilmuwan, teknisi, dan profesional kesehatan masyarakat yang berkomitmen untuk melindungi kesehatan orang di tempat kerja. Higienis industri tidak hanya melakukan pekerjaan higiene industri, tetapi juga berkontribusi dan terlibat dalam pekerjaan antar bidang misalnya pendidikan dan pelatihan pekerja, pertanggungjawaban hukum dan produk, pemasaran, pelabelan, dan informasi publik.

Daftar Pustaka

Plog, Barbara A., Fundamental of Industrial Hygiene 5th Edition., USA : National                             Safety Council. 2002.

Nasri, Sjahrul M., Presentasi “Industrial Hygiene Sesion 1”, 2014.

Hendra, Presentasi “Higiene Industri”, 2013.

INDUSTRIAL TOXICOLOGY : DOSE – RESPONSE RELATIONSHIP

PENDAHULUAN

Toksikologi merupakan ilmu yang mempelajari tentang bahan beracun dan berbahaya. Efek toksik adalah efek berbahaya bagi tubuh yang dapat dan yang tidak dapat dihindari akibat dari berinteraksi dengan bahan melalui jalur pernafasan, kulit, mata, mulut, atau jalur lain. Efek toksik merupakan gangguan terhadap fungsi fisiologis yang disebabkan pajanan berlebih bahan kimia atau fisik, bisa juga sebagai efek samping dari pengobatan dan vaksinasi. Toksikitas merupakan kemampuan bahan kimia untuk merusak atau melukai organisme hidup. Toksikitas tergantung pada kuantitas atau dosis; toksikitas bahan kimia tergantung pada besarnya pajanan dan absorbsi (penyerapan). Beberapa bahan kimia dalam kuantitas yang kecil bermanfaat bagi kesehatan, tetapi dalam kuantitas yang besar menjadi toksik yang tinggi.

Toksikitas dan bahaya memiliki perbedaan, toksikitas sebagai kemampuan dari substansi yang mengakibatkan efek yang tidak diinginkan akibat dari besarnya konsentrasi tertentu di dalam tubuh, sedangkan bahaya adalah suatu probabilitas dari konsentarasi yang mungkin terjadi pada suatu tapak. Banyak faktor kontribusi yang mempengaruhi tingkat bahaya seperti jalur masuk, kuantitas pajanan, status fisiologis, kondisi lingkungan, dan faktor-faktor lain. Toksikitas yang diakibatkan oleh bahan kimia dapat bersifat lokal maupun sistemik, bisa ringan maupun parah. Untuk efek yang akan terjadi, bahan beracun pada awalnya akan mengenai organ atau bagian tubuh yang akan mengalami kerusakan. Jalur yang pada umumnya terjadi bahan beracun tersebut mengenai organ atau bagian tubuh melalui inhalasi, absorbsi kulit, ingesi (jalur pencernaan), dan injeksi.

DOSE-RESPONSE RELATIONSHIP

Yang menjadi perhatian utama dalam toksikologi adalah hubungan dosis dan respon. Dalam bidang penelitian hewan, dosis yang diberikan diatur untuk menguji respon hewan dengan menambah atau mengurangi kuantitas substansi hingga mendapatkan efek pada hewan yang diinginkan, misal : injuri atau bahkan kematian. Data yang didapatkan digunakan untuk membuat kurva dosis-respon yang terkait dengan efek yang ditimbulkan akibat dosis tertentu. Dosis yang diberikan merupakan kuantitas yang diatur per satuan berat badan, kuantitas per luas permukaan kulit, atau kuantias per satuan volume udara pernafasan. Selain itu durasi waktu selama dosis tersebut diberikan juga memiliki pengaruh terhadap efek yang terjadi.

Hubungan antara dosis-respon dapat dikatakan sebagai hasil kali antara konsentrasi (C) dengan durasi pajanan (T). Hasil ini kurang lebih sebanding dengan konstanta (K), dalam rumus matematika dapat ditulis C x T = K. Dosis dipengaruhi oleh 2 variabel, konsentrasi dan durasi dari pajanan. Untuk bahan kimia tertentu,  pajanan konsentrasi tinggi dengan durasi yang singkat mungkin akan sama efeknya dengan pajanan konsentrasi rendah dengan durasi yang lama. Peraturan tentang nilai batas pajanan diatur menurut besarnya konsentrasi dan durasi pajanan yang secara teori nilainya di bawah yang dapat menyebabkan injuri.

Konsep Nilai Batas

Pada kebanyakan bahan kimia terdapat konsep nilai batas berefek dan ambang batas tidak berefek. Kebanyakan bahan kimia beracun yang dikenal, jika digunakan dalam jumlah yang kecil akan menghasilkan efek yang tidak dapat diukur. Penggunaannya ini mungkin dapat menyebabkan kerusakan satu sel atau beberapa sel, tetapi efeknya tidak dapat terukur langsung seperti kasus disfungsi ginjal. Jika dosis atau kuantitasnya ditambah, akan ada efek yang dapat diukur dimana terdapat kejadian dampak kesehatan pada populasi yang terpajan dibandingkan dengan populasi yang tidak terpajan. Potensi toksik pada bahan kimia didefinisikan sebagai hubungan antara besarnya dosis dari bahan kimia dan respon dari sistem biologis. Konsentrasi tinggi pada organ tertentu akan menyebabkan efek yang serius, sedangkan konsentrasi yang rendah mengakibatkan efek yang ringan. Toksik terkait dengan besarnya dosis atau banyaknya substansi yang dapat menyebabkan injuri, penyakit, atau efek kesehatan yang parah.

Meskipun banyak kejadian pajanan di industri melalui jalur pernafasan maupun absorbsi kulit, banyak data hubungan dosis-respon yang dipublikasikan merupakan hasil eksperimental menggunakan hewan. Pada eksperimen tersebut, substansi diuji melalui jalur pencernaan (dalam makanan, air minum, saluran darah, ataupun langsung ke dalam perut) atau jalur injeksi. Tingkat bahaya suatu bahan tergantung pada komposisi kimia, tipe dan tingkat pajanan, dan kandungan bahan dalam tubuh. Untuk beberapa bahan, dosis toksik tunggal dalam jumlah besar akan menyebabkan respon  yang besar pula dibanding dengan dosis toksik dalam jumlah yang kecil dengan durasi yang lama. Jumlah yang kecil dapat didetokfikasi dengan cepat, tetapi jumlah yang besar dapat menyebabkan gangguan sebelum dapat didetokfikasi.

Akumulasi substansi di dalam tubuh disebabkan proses penambahan substansi akibat durasi pajanan dan dapat terjadi akibat pajanan yang terus menerus dan berulang. Efek biologi akibat pajanan dapat dilihat dari urin, darah, atau udara yang keluar dari tubuh. Nilai batas pajanan paling mudah dilihat dari efek yang terjadi segera setelah terpajan. Efek lain seperti kerusakan lanjutan yang dihasilkan dan timbulnya kanker akan dapat dilihat beberapa bulan atau beberpa tahun setelah terpajan. Data terkait dosis dihasilkan oleh studi epidemiologi. Karena alasan ini dan alasan lain, nilai batas bahan karsinogenik (seperti asbestos) tidak ditetapkan dan dipertimbangkan untuk ke nilai nol.

Dosis Letal

Jika sejumlah hewan dipajani bahan toksik, ketika konsentrasi mencapai nilai tertentu, beberapa tetapi tidak semua hewan akan mati. Hasil dari eksperimen seperti ini digunakan untuk menentukan nilai dosis letal dari suatu bahan berbahaya dan beracun. Jika hanya variabel jumlah kematian yang digunakan, maka memungkinkan untuk menggunakan konsep dosis letal. Penunjukan keparahan yang biasa digunakan seperti LD₅₀, LD₀, dan LD₁₀₀. LD₅₀ adalah dosis yang dihitung dengan perkiraan akan mengakibatkan kematian 50 persen populasi hewan eksperimen, dan 50 persen lainnya tidak dapat diyakinkan dalam kondisi yang sehat. LD₀ jarang digunakan, yaitu konsentrasi yang tidak mengakibatkan kematian dan merupakan konsentrasi tertinggi yang dapat ditoleransi oleh hewan. Sedangkan LD₁₀₀ merupakan konsentrasi terendah yang yang membunuh 100 persen jumlah hewan eksperimental yang terpajan. Dosis letal ini pada umumnya merupakan berat substansi per kilogram berat tubuh hewan, biasanya miligram per kilogram.

Konsentrasi Letal

Sewaktu berbicara tentang pajanan melalui jalur inhalasi, maka dibutuhkan dosis terkait jalur inhalasi. Konsentrasi letal digunakan untuk material partikel udara. Konsentrasi partikel udara biasa dinyatakan dalam mg/m³ atau ppm (part per million). LC50  diartikan sewaktu populasi hewan eksperimen dipajani konsentrasi tertentu yang telah dihitung, akan menyebabkan 50 persen kematian dari populasi hewan tersebut pada durasi tertentu. Durasi pajanan sangat penting karena pajanan setengah jam mungkin akan mengakibatkan efek yang signifikan, berbeda dengan karakteristik pajanan 24 jam.

Dosis harus dilihat pada durasi waktu yang spesifik (seperti jam, hari, bulan, atau tahun) untuk menentukan jenis observasi yang dilakukan untuk mengetahui tingkat karsinogeik suatu bahan.

PENUTUP

Toksikitas digunakan untuk menunjukkan kemampuan substansi untuk memberikan efek terhadap kesehatan manusia. Efek yang terjadi tergantung jenis bahan kimia, besarnya dosis, jalur masuk bahan ke dalam tubuh, dan kondisitubuh yang terpajan. Ada 4 jalur toksik masuk ke dalam tubuh manusia, yaitu melalui inhalasi, absorbsi kulit, jalur pencernaan, dan injeksi. Dari keempatnya, inhalasi merupakan jalur terpenting dalam rute pajanan di tempat kerja.

Sewaktu bahan beracun dan berbahaya bereaksi dengan tubuh manusia, respon yang diberikan akan tergantung pada dosis yang diterima. Respon dapat mulai dari gejala ringan seperti batuk dan iritasi hingga efek yang parah seperti kanker dan kematian.

REFERENSI

A.Plog, Barbara. 2002. Fundamental of Industrial Hygiene. Quinlan : National Safety Council.

MANAJEMEN KESELAMATAN PROSES : Dasar Teori

Manajemen keselamatan proses merupakan upaya proaktif untuk mengidentifikasi, evaluasi, dan mitigasi atau preventif lepasan dari proses yang terjadi akibat kegagalan proses, prosedur, atau peralatan.

Menurut Occupational Safety and Health Administration dalam OSHA 3132 (2000), ada 11 (sebelas) elemen dalam Manajemen Keselamatan Proses :

1. Informasi keselamatan proses;
2. Analisis bahaya proses;
3. Prosedur operasi;
4. Partisipasi pekerja;
5. Pelatihan;
6. Kontraktor;
7. Pre-startup safety review;
8. Integritas mekanik;
9. Izin kerja;
10. Manajemen perubahan;
11. Investigasi kecelakaan;
12. Kesiapsiagaan dan penanggulangan kedaruratan;
13. Audit keselamatan.

1. Informasi Keselamatan Proses

Elemen ini merupakan tahapan membuat dan memelihara informasi keselamatan yang terkait dengan spesifikasi tempat kerja, bahaya, peralatan, dan teknologi yang digunakan dalam proses. Tahapan ini adalah pengenalan terhadap tempat kerja dan proses yang akan dilakukan sebelum melakukan analisis terhadap bahaya proses. Hasil dari tahpan ini merupakan dasar untuk melakukan analisis terhadap bahaya yang ada pada proses. Informasi keselamatan ini mencakup bahan/ material berbahaya, teknologi, dan perlatan yang digunakan dalam proses.

Informasi tentang bahan/ material yang digunakan dalam proses berisi tentang spesifikasi dan ciri khas dari material tersebut seperti yang tercantum dalam Material Safety Data Sheet (MSDS) yang diantaranya memuat toksikitas, nilai batas pajanan yang diperbolehkan, data fisik, data reaktivitas, data korosivitas, data kestabilan temperatur dan bentuk kimia, dan efek berbahaya jika dicampur dengan bahan/ material lain.

Informasi tentang teknologi yang digunakan paling tidak harus memuat diagram alir dari proses kerja, kimia proses (jika ada), pengawasan terhadap inventori, nilai batas aman atas dan batas aman bawah (contoh : temperatur, tekanan, debit, komposisi), dan evaluasi terhadap akibat jika terjadi deviasi, termasuk efeknya terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. Jika informasi ini belum tersedia di petunjuk manual atau informasi teknis, maka informasi ini dapat didapatkan dengan proses analisis bahaya.

Informasi tentang peralatan yang digunakan dalam proses minimal memuat informasi tentang materi penyusun, diagram pemipaan dan instrumentasi, kelistrikan, disain dasar dan disain sistem, disain sistem ventilasi, standar disain, keseimbangan material dan energi yang digunakan dalam proses, dan sistem keselamatan.

Kompilasi dari informasi-informasi di atas merupakan dasar untuk identifikasi dan mengerti tentang bahaya yang ada dalam proses,serta sangat membantu dalam tahapan analisis bahaya. Di samping itu informasi-informasi itu sangat berguna dalam dokumentasi manajemen keselamatan proses, seperti kaitannya dengan manajemen perubahan dan investigasi kecelakaan.

2. Analisis Bahaya Proses

Pada tahapan ini dilakukan penilaian terhadap bahaya di tempat kerja, termasuk perkiraan dan identifikasi sumber bahaya potensial, identifikasi kejadian terdahulu yang mempunyai konsekuensi katastropik, perkiraan dampak bagi tempat kerja, dan efeknya bagi kesehatan dan keselamatan kerja. Analisis bahaya proses dilakukan berdasarkan prioritas proses yang dilakukan yang didalamnya terdapat bahaya proses itu sendiri, banyaknya pekerja yang memiliki potensi terpajan, lamanya proses, dan sejarah pengoperasiannya. Dan untuk tahapan ini perlu dilakukan pemutakhiran dan validasi ulang terhadap hasil analisis secara periodik.

Banyak metode yang bisa digunakan untuk melakukan analisis bahaya proses, dan pemilihan metode ini didasarkan pada kesesuaian dan kompleksitas dari proses yang dianalisis. Beberapa metode yang dapat digunakan di antaranya :

• What-if;
• Checklist;
• Kombinasi what-if/checklist;
• Hazard and operability study (HAZOP);
• Failure mode and effects analysis (FMEA);
• Fault tree analysis (FTA);

Apapun metode yang digunakan, proses analisis bahaya harus memuat :

Ø  Informasi bahaya dalam proses;

Ø  Identifikasi terhadap kejadian terdahulu yang memiliki konsekuensi katastropik;

Ø  Pengendalian teknis dan administratif yang dapat dilakukan, termasuk peringatan dini jika terjadi deviasi/ lepasan dan instrumentasi pemantauan dan pengendalian;

Ø  Konsekuensi yang terjadi bila terjadi kegagalan pengendalian teknis dan administratif;

Ø  Tapak fasilitas;

Ø  Faktor manusia yang berkontribusi;

Ø  Efek keselamatan dan kesehatan bagi pekerja jika terjadi kegagalan.

Pelaksanaan terbaik dari tahapan ini sebaiknya dilakukan oleh tim yang terdiri dari orang yang ahli dalam bidang teknis, operasi proses, mempunyai pengalaman dalam proses, dan juga yang memiliki pengetahuan dengan metode analisis yang digunakan.

3. Prosedur Operasi

Dalam tahapan ini dilakukan penyusunan dan penerapan prosedur operasi tertulis, termasuk prosedur untuk masing-masing fase operasi batasan operasi, dan pertimbangan keselamatan dan kesehatan. Prosedur tertulis yang disusun membantu proses berjalan dengan benar, konsisten, dan dapat dengan mudah dikomunikasikan dengan operator/ pekerja. Prosedur yang baik memuat langkah-langkah berikut :

• Initial starup;
• Pengoperasian normal;
• Emergency shutdown, termasuk siapa yang bertanggungjawab dalam memutuskan dan melakukannya agar emergency shutdown dilakukan dengan aman dan tepat;
• Pengopersian saat darurat;
• Normal shutdown;
• Startup setelah penggantian, atau setelah emergency shutdown.
• Batasan operasi, seperti : konsekuensi jika terjadi deviasi, langkah-langkah untuk mengkoreksi deviasi;
• Pertimbangan keselamatan dan kesehatan kerja, di antaranya : bahan/material yang digunakan, upaya pencegahan pajanan (teknis, administratif, APD), pengendalian kualitas terhadap material dan inventori kimia; bahaya spesifik; dan sistem keselamatan (interlock, dll)

Prosedur operasi sangat bermanfaat dalam pelatihan pekerja baru. Oleh karena itu, harus dilakukan evaluasi secara periodik terhadap prosedur operasi untuk meyakinkan kekinian dan kesesuaian prosedur tersebut dengan proses yang dilakukan di tempat kerja.

4. Partisipasi Pekerja

Dalam Manajemen Keselmatan Proses, pekerja dituntut berperan aktif baik dalam berkonsultasi dengan supervisornya mengenai pekerjaannya, ikut serta dalam analisis bahaya proses, serta turut andil melaksanakan elemen-elemen manajemen proses.

5. Pelatihan

Yang terkait dengan pelatihan yang dimaksud dalam Manajemen Keselamatan Proses adalah pelaksanaan pelatihan awal, pelatihan penyegaran, dan melakukan dokumentasi pelatihan.

Ø  Pelatihan awal

Implementasi dari pelatihan yang efektif merupakan langkah penting bagi seorang pekerja untuk meningktkan keselamatan kerja. Oleh karena itu, manajemen keselamatan proses mensyaratkan pekerja baru atau pekerja lama dengan pekerjaan yang baru harus dilatih dengan proses tersebut, termasuk prosedur pekerjaan yang benar. Materi pelatihan yang dilakukan harus memuat informasi bahaya keselamatan dan kesehatan yang diakibatkan dari proses, operasi dalam keadaan darurat termasuk emergency shutdown, dan praktik kerja selamat yang harus diterapkan dalam setiap pekerjaan yang akan dilakukan. Sangat dianjurkan memberikan sertifikat tertulis kepada pekerja setelah mengikuti pelatihan sesuai dengan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuannya dalam mengemban tugas dan tanggung jawabnya dalam proses pekerjaan yang spesifik.

Ø  Pelatihan penyegaran

Pelatihan penyegaran harus dilakukan secara periodik, paling lama 5 tahun sekali, untuk masing-masing jenis pekerjaan atau kompetensi dengan tujuan menjamin pekerja mengerti dengan pasti tentang prosedur proses.

Ø  Dokumentasi pelatihan

Rekaman harus dipelihara, di mana rekaman tersebut terdiri dari identifikasi dari pekerjaan, tanggal pelaksanaan pelatihan, dan hasil evaluasi apakah pekerja berhasil dalam pelatihan tersebut.

6. Kontraktor

Dalam tahapan ini dipastikan kontraktor dan pegawai kontrak mengetahui dan mematuhi informasi dan prosedur keselamatan yang ada. Hal ini berlaku baik untuk pegawai kontrak yang bekerja dalam waktu yang lama dan juga yang bekerja dalam waktu yang singkat. Manajemen keselamatan proses memberikan persyaratan khusus kepada kontraktor dan pegawainya dengan menekankan pentingnya setiap orang peduli untuk tidak melakukan sesuatu yang berbahaya untuk pekerja lainnya.

Sewaktu pemilihan kontraktor, evaluasi terhadap informasi tentang kontraktor dan pegawainya mengenai program dan praktik keselamatan harus dilakukan. Sebelum kontraktor melakukan pekerjaannya, pihak perusahaan harus menginformasikan tentang potensi kebakaran, ledakan, atau lepasan bahan berbahaya yang terkait dengan pekerjaan kontraktor. Di samping itu juga menjelaskan tentang program penanggulangan kedaruratan, implementasi praktik kerja selamat, kendali akses, evaluasi secara periodik terhadap kontraktor dalam pemenuhan kontrak, dan pelayanan yang dilakukan jika pegawai kontrak mengalami cidera atau sakit dalam area proses.

Selain kewajiban perusahaan di atas, kontraktor dan pegawai kontrak memiliki kewajiban : menjamin bahwa pegawai kontrak telah terlatih, mengetahui potensi bahaya yang ada, mengerti tentang prosedur penanggulangan kedaruratan, dan menjamin pegawai kontrak mengikuti aturan keselamatan yang ada di fasilitas termasuk kepatuhan terhadap prosedur kerja yang ada.

7. Pre-Startup Safety Review

Pre-startup safety review merupakan tahapan penting dalam review keselamatan sebelum memasuki daerah kerja atau memulai pekerjaan. Tahapan ini berlaku untuk fasilitas/ proses baru dan modifikasi fasilitas/ proses yang menyebabkan perubahan informasi keselamatan secara signifikan. Pre-startup safety review berisi tentang :

• Konstruksi dan peralatan sesuai dengan spesifikasi disain;
• Keselamatan, pengoperasian, pemeliharaan, dan prosedur kedaruratan;
• Analisis bahaya proses untuk fasilitas baru atau fasilitas yang dimodifikasi;
• Pelatihan yang harus dilakukan atau dipenuhi.

8. Integritas Mekanik

Sangatlah penting untuk melakukan pemeliharaan terhadap integritas mekanik dari peralatan kritis yang digunakan dalam proses untuk menjamin proses dapat berjalan dengan baik. Beberapa peralatan yang menjadi perhatian dalam manajemen keselamtan proses di antaranya : bejana tekan, tangki penyimpanan, sistem dan komponen pemipaan (termasuk valve), sistem dan perlengkapan ventilasi, sistem emergency shutdown, kontrol (peralatan monitoring, sensor, alarm, interlok), dan pompa.

Inspeksi dan pengujian terhadap perlengkapan proses dilakukan berdasarkan prosedur yang menerapkan pelaksanaan teknik yang baik. Frekuensi pelaksanaan inspeksi dan pengujian berdasarkan rekomendasi dari manufaktur peralatan itu sendiri, lebih sering dilakukan itu lebih baik. Setiap data dari kegiatan inspeksi dan pengujian harus terdokumentasi, termasuk identifikasi tanggal pelaksanaan, personil yang melakukannya, identifikasi peralatan yang diinspeksi atau diuji, inspeksi atau pengujian yang dilakukan, dan hasil dari inspeksi atau pengujian.

Defisiensi peralatan di luar nilai yang diperbolehkan harus diperbaiki sebelum digunakan. Dalam beberapa kasus, terkadang defisiensi tidak segera diperbaiki karena masih dalam batas selamat. Sebelum menggunakan fasilitas/ peralatan baru, harus diyakinkan bahwa peralatan itu sudah diproduksi sesuai dengan kegunaannya dalam kegiatan proses.

9. Izin Kerja

Izin kerja merupakan pengendalian administratif yang diberikan saat pekerja akan melakukan pekerjaan yang memiliki risiko atau bekerja di tempat kerja yang memiliki potensi bahaya. Tidak hanya terkait dengan pekerjaan itu sendiri, tetapi juga keterkaitan dengan pekerjaan lain di dekat atau yang terhubung dengan pekerjaan tersebut. Sebelum izin kerja dikeluarkan, harus dilakukan evaluasi terhadap pekerjaan yang akan dilakukan. Setelah izin kerja dikeluarkan, sebelum melakukan pekerjaan, izin kerja harus dikomunikasikan ke bagian atau divisi terkait. Kemudian izin kerja ini harus didokumentasikan, selain sebagai bukti pelaksanaan pekerjaan, terkadang izin kerja bermanfaat dalam melakukan analisis masalah atau investigasi insiden.

10. Manajemen Perubahan

Pada tahapan manajemen perubahan, dilakukan dengan menyusun dan menerapkan prosedur untuk mengelola perubahan yang dilakukan (kecuali untuk perubahan dengan spesifikasi yang sama) untuk proses, teknologi, peralatan, prosedur, fasilitas, dan atau tempat kerja. Beberapa hal yang harus dimuat dalam manajemen perubahan adalah :

-       Pertimbangan teknis yang mendasari perubahan

-       Dampak perubahan bagi keselamatan dan kesehatan kerja

-       Modifikasi untuk prosedur operasi

-       Waktu yang dibutuhkan untuk penyesuaian setelah perubahan

-       Kewenangan yang memutuskan perubahan

Sebelum dan sesudah melakukan perubahan, banyak hal yang harus dilakukan oleh manajemen. Selain menginformasikan perubahan itu sendiri, pengkajian sebelum perubahan dilakukan dan pelatihan yang diperlukan jika melakukan perubahan terhadap proses atau peralatan proses. Begitu juga dengan informasi keselamatan proses butuh penyesuaian terhadap perubahan yang dilakukan.

11. Investigasi Kecelakaan

Manajemen keselamatan proses mensyaratkan pelaksanaan investigasi untuk setiap insiden yang dapat menyebabkan kecelakaan berdampak di tempat kerja dan dengan temuan yang ada dapat melakukan koreksi. Investigasi insiden merupakan bagian penting dari manajemen keselamatan proses, di mana melalui investigasi insiden dapat diketahui rangkaian kejadian dan penyebab sehingga kita dapat melakukan koreksi untuk ke depannya dapat berjalan lebih baik dan juga dapat diimplementasikan.

Investigasi insiden harus dilakukan segera, paling lambat 48 jam setelah kejadian. Investigasi dilakukan oleh tim yang terdiri dari personil yang meiliki pengetahuan tentang proses yang dilaksanakan, termasuk melibatkan pegawai kontrak jika proses itu dilakukan oleh kontraktor, dan personil lain yang memiliki pengetahuan dan pengalaman dalam investigasi dan analisis insiden. Laporan dari investigasi insiden paling tidak memuat :

• Tanggal kejadian;
• Tanggal investigasi dimulai;
• Deskripsi insiden;
• Faktor-faktor yang berkontribusi dalam insiden;
• Rekomendasi hasil dari investigasi.

12. Kesiapsiagaan dan Penanggulangan Kedaruratan

Walaupun dengan perencanaan sebaik apapun, insiden dapat terjadi, oleh karena itu penting untuk menyusun rencana kedaruratan dan melatih pekerja serta kontraktor peduli tentang masalah ini. Dalam prosedur penanggulangan kedaruratan juga harus disertakan bagaimana penanganan terhadap lepasan yang terjadi. Sedangkan mengenai pelatihan penanggulangan kedaruratan harus dilakukan secara periodik sesuai skala dan spesifikasi potensi bahaya yang dapat terjadi, seperti untuk instalasi nuklir diwajibkan oleh Badan Pengawas Tenaga Nuklir untuk melaksanakan latihan kedaruratan minimal 1 kali dalam setahun untuk 1 instalasi nuklir atau fasilitas radiasi & zat radioaktif.

13. Audit Keselamatan

Untuk meyakinkan bahwa manajemen keselamatan proses berjalan efektif, harus dilakukan audit secara periodik untuk mengevaluasi pemenuhan terhadap persyaratan yang ditentukan, meliputi prosedur dan praktik yang dilakukan sesuai standar/ ketentuan atau tidak. Audit ini dapat dilakukan oleh tim atau seseorang yang memiliki pengetahuan dalam proses dan pelaporan temuan hasil audit tersebut harus bisa menjadi koreksi dan terdokumentasi dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

--. Process Safety Management. US Department of Labor : Occupational Safety and Health Administration. 2000.

Marshall, Vic. Terjemahan : Dasar-dasar Keselamatan Proses. Bandung : Indonesia Institute For Process and Safety (IIPS). 2007.

Mukharror, Darmawan A., Presentasi  Process Safety : Implementation and Challenges. Universitas Indonesia. 2013.

KERAGAMAN PENERAPAN SISTEM MANAJEMEN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Pengenalan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Dalam suatu perusahaan, diperlukan sebuah sistem manajemen yang mengatur tata kelola seluruh kegiatan yang ada dalam perusahaan tersebut. Mulai dari proses perencanaan, pelaksanaan, evaluasi, hingga dokumentasi. Begitupun untuk masalah keselamatan dan kesehatan kerja diperlukan sistem manajemen untuk membagi tanggung jawab terhadap tindakan yang terkait dengan keselamatan dan kesehatan di tempat kerja, menetapkan standar kerja dan kerangka kerja, dan memfasilitasi penegakan aturan terkait keselamatan dan kesehatan kerja.

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) merupakan sebuah sistem yang menghubungkan dan menyusun urutan proses guna mencapai tujuan tertentu, serta menciptakan suatu cara pengelolaan keselamatan dan kesehaan kerja yang teridentifikasi dan dapat dilakukan terus menerus. Dalam penerapannya, terdapat kerancuan pengertian SMK3 dan Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Manajemen K3 merupakan bagian dari SMK3 yang terdiri dari proses perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, dan pengontrolan sumber daya dan lain sebagainya untuk mencapai keselamatan dan kesehatan untuk pekerja. Sedangkan SMK3 merupakan bagian yang lebih luas yang menjadi bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses, dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian, dan pemeliharaan kebijakan K3 dalam pengendalian risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien, dan produktif

Keragaman Penerapan SMK3

Alasan mendasar untuk implementasi SMK3 dibagi menjadi 3 (tiga) menurut Frick dan Wren (2000 : 38), yaitu metode voluntary, mandatory, dan hibrid. Metode voluntary merupakan SMK3 yang diterapkan perusahaan atas kemauannya sendiri dengan tujuan yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan atau aktualisasi sebagai bagian dari warga negara yang baik, meskipun ada alasan lain untuk mengurangi biaya asuransi. Sedangkan untuk metode mandatory merupakan SMK3 yang dibangun perusahaan karena memang diharuskan oleh legislasi/ peraturan di negara atau daerah tersebut. Di samping itu dikenal ada metode semi-mandatory, SMK3 dibangun atas permintaan pasar yang mengharuskan pemenuhan terhadap legislasi/ peraturan. Untuk metode hibrid merupakan kombinasi dari metode voluntary dan mandatory, sebagian SMK3 dibangun atas dasar kesadaran dan kerelaan perusahaan dan sebagian lain dibangun karena untuk pemenuhan terhadap legislasi/ peraturan.

Jika dilihat dari cara penerapannya, SMK3 memiliki banyak ragam, hal ini terkait dengan perusahaan dan/ atau bidang industri di mana SMK3 itu dibangun. Hal ini erat hubungannya dengan jenis bahaya yang dihadapi, besar kecilnya area kerja, statistik kejadian dan cedera yang pernah terjadi, struktur organisasi perusahaan/ korporasi, dan keanggotaan perusahaan dalam suatu persatuan/ asosiasi. Hal-hal tersebutlah yang menentukan kompleksitas dari Sistem Manajamen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang dibangun. Tetapi pada dasarnya, keragaman SMK3 yang dibangun tetap menggunakan 2 (dua) strategi utama, yaitu strategi pengendalian bahaya (yang dikenal dengan safe place control strategy) dan strategi pengendalian peilaku (yang dikenal dengan safe person control strategy). Keduanya dilakukan dengan pelaksanaan manajemen baik dengan pendekatan tradisional ataupun pendekatan yang inovatif. Pendekatan tradisional sangat tergantung pada aturan keselamatan yang diterapkan oleh supervisor, dan tidak menganggap penting keterlibatan karyawan secara langsung dalam pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Sedangkan dalam pendekatan inovatif, manajemen memiliki peranan penting untuk mengintegrasikan Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada sistem manajemen yang lebih luas dan melibatkan karyawan secara aktif dalam pelaksanaannya.

Membangun SMK3 yang Efektif

Terdapat 3 (tiga) hal yang menyebabkan kegagalan dalam penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yaitu kegagalan perancangan sistem (system design faults), kegagalan fasiltas audit mendeteksi kegagalan sistem, dan keterbatasan dalam penerapan SMK3.  Pertama, kegagalan perancangan sistem yang digunakan diakibatkan oleh kesalahan dalam mengartikan sistem yang dibutuhkan oleh organisasi, tidak adanya keterlibatan karyawan dalam merancang sistem yang dibangun, komitmen manajemen dan organisasi yang lemah, kegagalan integrasi SMK3 dengan fungsi sistem manajemen yang lebih luas, dan penolakan karyawan terhadap ahli K3 serta kegagalan dalam memberi pengetahuan tentang K3 kepada karyawan. Kedua, kegagalan fasilitas audit dalam mendeteksi kegagalan sistem dikarenakan audit menjadi kontra-produktif terhadap tujuan pelaksanaannya. Hal ini disebabkan keterbasan kemampuan auditor, standar, dan prosedur, kegagalan penerapan kriteria audit sesuai dengan tujuan dan kebutuhan organisasi, audit hanya berfokus pada bahaya yang nyata dan mengenyampingkan bahaya laten dan bahaya jangka panjang terhadap kesehatan, serta audit gagal dalam menggambarkan kondisi penerapan SMK3 yang telah dicapai seperti komitmen manajemen, perecanaan, implementasi, dan evaluasi. Ketiga, keterbatasan dalam penerapan SMK3 yang disebabkan karena terkadang perusahaan yang kecil menerapkan SMK3 yang kompleks, kesulitan dalam penerapan pada perusahaan dengan pekerja paruh waktu atau kontrak, dan kontribusi masalah terkait K3 yang banyak disebabkan oleh kontraktor tidak diatur dalam sistem.

Dari uraian ketiga penyebab kegagalan di atas, keefektifan dan kesuksesan penerapan SMK3 ditentukan oleh 3 faktor besar, yaitu komitmen manajemen puncak, integrasi SMK3 dengan sistem manajemen yang lebih luas, dan keterlibatan karyawan secara aktif dalam pelaksanaan SMK3.

a.       Komitmen manajemen puncak menjadi pendukung utama dalam perencanaan, pelaksanaan, dan evaluasi SMK3. Manajemen menampilkan kepemimpinan yang dapat menjadi contoh langsung dalam penerapan K3. Terkadang komitmen manajemen ini bisa dilihat dari seberapa besar anggaran yang disiapkan untuk membangun dan mengelola SMK3. Di samping itu manajemen menyediakan sarana komunikasi dan konsultasi antara karyawan dan manajemen, khusunya terkait masalah K3.

b.      Integrasi SMK3 dengan sistem manajemen yang lebih luas dalam suatu organisasi/ perusahaan sangat bermanfaat untuk mengendalikan dan mengurangi kegagalan nyata dan tersembunyi (obvious and latent failure), khususnya yang terkait masalah kualitas yang disebabkan oleh sistem. Dengan integrasi ini diharapkan manajemen menjadi aktor utama dalam pelaksanaan SMK3 diantaranya dengan pertimbangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam setiap keputusan yang akan diambil.

c.       Keterlibatan karyawan secara aktif dalam pelaksanaan SMK3 dibutuhkan karena salah satu ciri berjalannya SMK3 adalah adanya konsultasi karyawan dan manajemen dalam perencanaan, implementasi, dan evaluasi dalam semua kegiatan. Tanpa adanya konsultasi, sistem tidak akan bekerja, karena sistem hanya dianggap sebagai peraturan yang memberatkan dan bukan sesuatu yang dibangun bersama untuk tujuan bersama. Dukungan karyawan dalam pelaksanaan SMK3 sangat penting, salah satu alasannya adalah karyawan lah yang mengetahui betul jenis bahaya yang ada dalam proses kerja mereka. Dan media komunikasi akan memfasilitasi karyawan untuk memberikan informasi kepada manajemen dan kemudian manajemen menetukan tindakan pengendalian yang akan dilakukan.

Kesimpulan

1.    Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) merupakan sebuah sistem yang menghubungkan dan menyusun urutan proses guna mencapai tujuan tertentu, serta menciptakan suatu cara pengelolaan keselamatan dan kesehaan kerja yang teridentifikasi dan dapat dilakukan terus menerus.

2.    Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) memiliki banyak ragam sesuai perusahaan/ bidang industri di mana SMK3 itu dibangun. Hal ini erat hubungannya dengan jenis bahaya yang dihadapi, besar kecilnya area kerja, statistik kejadian dan cedera yang pernah terjadi, struktur organisasi perusahaan/ korporasi, dan keanggotaan perusahaan dalam suatu persatuan/ asosiasi. Meskipun begitu, strategi yang digunakan secara umum dapat digolongkan menjadi 2 (dua) yaitu safe place control strategy dan safe person control strategy.

3.    Keefektifan dan kesuksesan penerapan SMK3 ditentukan oleh 3 faktor besar, yaitu komitmen manajemen puncak, integrasi SMK3 dengan sistem manajemen yang lebih luas, dan keterlibatan karyawan secara aktif dalam pelaksanaan SMK3.

Referensi

Gallagher, Clare. (1997) Health & Safety Management Systems : An Analysis of System Types and Effectiveness. National Key Centre in Industrial Relations. Sidney.

Gallagher, C., Underhill, E., Rimmer, M. (2001) Occupational Health and Safety Management System “ A Review of Their Effectiveness in Securing Healthy and Safe Workplaces”. National Occupational Health and Safety Commission. Sydney.

Makin, A.M., Winder, C., (2008) A New Conceptual Framework to Improve the Application of Occupational Health and Safet management Systems. Safety Science 46 (2008) 935-948. Australia.

PRINSIP-PRNSIP PENYUSUNAN PROGRAM K3

Sebagai sebuah sistem manajemen, K3 tidak dapat dipisahkan dari suatu sistem manajemen perusahaan secara keseluruhan. Program K3 yang telah ditetapkan akan berjalan efektif jika didukung dan dilaksanakan oleh seluruh bagian atau departemen yang ada dalam suatu organisasi perusahaan. Oleh karena itu, dalam penyusunan program K3 harus mempertimbangkan semua aspek yang terkait dalam perusahaan seperti aspek produksi, finansial, sosial, psikologi, budaya kerja dan manajemen. Isu cross-cutting dalam K3 menjadi perhatian bagi para pakar, akademisi dan praktisi K3 dalam penyusunan dan pelaksanaan program K3 yang terarah dan terencana.

a.       Prinsip-Prinsip Penyusunan Program K3

Sebuah organisasi perusahaan perlu mengembangkan strategi perencanaan yang baik dalam menerapkan aspek K3 melalui program-program yang disusun berdasarkan prinsip yang terencana dan terarah. Dalam sebuah sistem manajemen, perencanaan sebuah program harus mempertimbangkan prinsip SMART (Specific, Measurable, Achievable, Realiable, Timetable). Sebuah program K3 harus bersifat spesifik yang berarti bahwa program-program yang dibuat sedapat mungkin tidak menimbulkan kebingunan bagi pihak yang diberi tugas untuk melaksanakannya, mudah terukur dalam hal pencapaian hasilnya dengan ditetapkannya target dan indikator keberhasilan pencapaiannya. Sebuah program K3 juga harus bersifat mudah untuk dilaksanakan sehingga dapat berjalan efektif dan efisien sesuai dengan kemampuan perusahaan serta realistis dalam hal pembiayaan dan kemampuan orang yang melaksanakannya dengan jangka waktu yang telah ditetapkan.

Dalam menetapkan program K3 terdapat beberapa referensi yang dapat dijadikan acuan, salah satunya adalah OHSAS 18001:2007 klausul 4.8.3 tentang objektif dan program K3 “Organisasi harus menetapkan, menjalankan dan memelihara dokumen objektif K3pada fungsi dan tingkatan yang sesuai dalam organisasi”. Menurut  Ramli ( 2009),  untuk mencapai objektif yang telah ditetapkan, organisasi harus menyusun program kerja yang merefleksikan kebijakan organisasi. Rencana kerja ini disusun untuk setiap tingkatan manajemen sebagai landasan operasional dengan mempertimbangkan:

·         Penentuan tanggung jawab dan wewenang untuk pencapaiannya disetiap tingkatan, fungsi dan departemen. Program K3 sebaiknyadiintegrasikan dengan program organisasi secara keseluruhan sehingga menjadi salah satu aspek dalam pencapaian sasaran organisasi.

·         Sarana dan sumberdaya yang diperlukan untuk mencapai program kerja yang telah ditetapkan misalnya pendanaan, tenaga, peralatan dan lainnya.

·         Jangka waktu atau jadwal pelaksanaan dan penyelesaian program kerja.

b.      Dasar  Penyusunan Program K3

Dalam penyusunan program K3 dalam suatu perusahaan, terdapat landasan atau dasar-dasar yang melatarbelakangi pembuatan suatu program diantaranya adalah hasil  risk assessment dari suatu kegiatan produksi untuk mengetahui potensi-potensi bahaya dan resiko ditempat kerja. Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam melakukan penilaian resiko yaitu, metode kualitatif, semi kuantitatif dan kuantitatif. Sebelum melakukan penilaian resiko perlu diketahui bisnis proses suatu kegiatan produksi suatu industri, dalam setiap tahapan proses produksi terdapat beberapa bahaya yang dapat menimpa pekerja sehingga berpotensi menyebabkan kecelakaan dan gangguan kesehatan. Adapun proses produksi suatu industri garmen dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

Faktor-faktor penyebab yang dapat membahayakan tenaga kerja sudah seharusnya dicegah, dikendalikan, diminimalisir atau bahkan dihilangkan. Untuk mencegah berbagai gangguan yang muncul, maka terlebih dahulu perlu diketahui  proses produksi dan identifikasi permasalahannya, cara pemantauan, dan standar-standar yang berlaku. Beberapa hal yang perlu diperhatikan berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja yang umum ditemukan di industri garmen adalah :

1.    Faktor Lingkungan Kerja memungkinkan dapat menimbulkan gangguan kesehatan tenaga kerja, sebagaimana terlihat pada penjelasan di bawah ini.

Proses Produksi dan Faktor Lingkungan Kerja

·      Gudang Bahan : penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde

·      Pola dan Pemotongan Bahan : penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde

·      Menjahit : penerangan, iklim kerja, getaran, debu, uap formaldehyde

·      Pemotong Sisa Benang : penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde

·      Pengecekan Kualitas : penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde

·      Seterika : penerangan, iklim kerja, debu, uap, formaldehyde

·      Finishing: penerangan, iklim kerja, debu, kapas, uap formaldehyde

·      Pengemasan : penerangan, iklim kerja, debu karton, uap formaldehyde

2.    Potensi Bahaya Kecelakaan Kerja, hal-hal yang menjadi permasalahan berkaitan dengan potensi bahaya kecelakaan kerja pada industri garmen adalah sebagai berikut :

·      Gudang memiliki potensi bahaya kebakaran

·      Bagian Pola/ potong memiliki potensi bahaya jari tangan terpotong, tersengat arus litrik

·      Bagian Jahit memiliki potensi bahaya jari terkena jarum, tersengat arus listrik, kebakaran

·      Bagian Pasang Kancing memiliki potensi bahayajari tergencet mesin kancing, tersengat arus listrik

·      Bagian Seterika memiliki potensi bahaya tersengat arus listrik, kebakaran

·      Bagian Pengemasan memiliki potensi bahaya tergores, barang terjatuh

3.    Keserasian peralatan dan sarana kerja dengan tenaga kerja. Keserasian peralatan dan sarana harus diperhatikan oleh pihak perusahaan dan disesuaikan dengan tenaga kerja yang dimilikinya agar kecelakaan kerja dapat diminimalisasi. Kesalahan yang disebabkan ketidakserasian antara peralatan dan sarana dengan tenaga kerja dapat menimbulkan berbagai masalah yang akhirnya dapat mengancam keselamatan dan kesehatan kerja. Beberapa permasalahan seperti ini yang ditemukan di industri garmen :

·      Bagian pemotongan kain, jahit dan seterika, faktor ergonomi yang mempengaruhi adalah ukuran meja, kursi duduk, sikap dan sistem kerja

·      Bagian pengemasan, faktor ergonomi yang mempengaruhi adalah kegiatan angkat junjung, sikap dan cara kerja, ruang gerak.

Beberapa permasalahan di atas sangat umum ditemukan di industri garmen. Dan seperti kebanyakan yang terjadi di industri, terkadang penyelesaian permaslahan tersebut mendapatkan resistansi dari manajemen.

c.       Identifikasi Masalah Industri Garmen di Indonesia

Berdasarkan Baseline Reports : Worker Perspectives from the Factory and Beyond yang disusun oleh ILO, ada beberapa masalah tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja khususnya di Industri Garmen Indonesia. Secara garis besar berikut beberapa permasalahan di Industri Garmen yang terkait Keselamatan dan Kesehatan Kerja :

Identifikasi Permasalahan	Klasifikasi	Hambatan dan Akar Permasalahan	Solusi Penyelesaian
>80% Lulusan SMP/SMU	Faktor Individu	Industri garmen merupakan industri yang menyerap banyak tenaga kerja sehingga tidak mensyaratkan pekerja berpendidikan tinggi
39,9% tidak memiliki pengalaman kerja	Faktor Individu (Skill dan Pengalaman)	Pekerja yang tidak berpengalaman dapat menghambat kecepatan produksi dikarenakan harus dilatih terlebih dahulu	Memperbaiki sistem perekrutan karyawan dengan mensyaratkan penglaman bekerja minimal 1 tahun
>38% berkeluarga dan memiliki anak	Faktor Individu	Konsentrasi pekerja wanita yang memiliki anak akan terbagi untuk keluarga dan pekerjaannya	Pihak manajemen perlu memberikan perhatian khusus bagi pekerja wanita yang sudah berkeluarga dan memiliki anan
>53% mengeluhkan masalah severe thirst	Faktor Kesehatan kerja	Target produksi yang sangat tinggi serta kondisi lingkungan kerja yang panas membuat pekerja selalu merasa kehausan, yang berakibat kesehatan pekerja menurun karena dehidrasi	Penyediaan air minum yang cukup bagi pekerja
42% severe fatigue	Faktor Kesehatan Kerja	Faktor kelelahan sangat berbahaya dapat berpotensi menimbulkan gangguan kesehatan dan kecelakaan kerja	Pihak manajemen harus memperhatikan jam kerja karyawan agar tidak melampaui jam kerja yang telah ditentukan
30,6% stomach pain	Faktor Kesehatan Kerja	Tidak ada waktu untuk makan karena dikejar target menyebabkan pekerja telat makan sehingga berakibat pada gangguan kesehatan	Manajemen harus memberikan waktu kepada pekerja untuk istirahat dan makan
41,5% dizziness (pusing)	Faktor Kesehatan Kerja	Kondisi lingkungan kerja yang tidak baik serta pola makan dan istirahat yang tidak teratur menyebabkan gangguan kesehatan pada pekerja	Pneyediaan klinik untuk berobat
46% back and neck ache	Faktor Kesehatan Kerja, Regonomi	Tempatk kerja tidak ergonomis, terlalu lama pada posisi yang sama	Mengatur posisi dan tempat kerja
>59% concern terhadap bahaya ditempat kerja	Faktor Keselamatan Kerja	>41% kurang concern terhadap bahaya kerja, bisa dikarenakan kurangnya pengetahuan tentang bahaya ditempat kerja	Penyediaan informasi dan pelatihan tentang bahaya ditempat kerja
>40% mengeluhkan bekerja dihari weekend	Faktor Psikologi	Masalah aturan jam kerja karyawan dikarenakan dikejar produksi	Manajemen memberikan kesempatan untuk libur
Makan sambil bekerja	Faktor Kesehatan Kerja	Tidak ada jam istirahat untuk makan karena mengejar produksi	Pengaturan waktu untuk istirahat makan dan disediakan tempat makan
Bekerja dihari minggu	Faktor Psikologi	Target produksi yang tinggi	Manajemen memberikan kesempatan untuk libur
Tidak ada pengaturan jam kerja lembur	Faktor Manajemen	Sistem pengaturan jam kerja lembur tidak jelas	Pihak manajemen harus memperhatikan jam kerja karyawan agar tidak melampaui jam kerja yang telah ditentukan
Upah rendah, dibawah standar, keluar masuk karyawan tinggi	Faktor Manajemen	Sistem perjanjian kerja karyawan tidak memihak karyawan	Penyesuaian upah sesuai aturan UMR yang telah ditetapkan Pemerintah
Slip gaji tidak lengkap info tentang bonus tidak jelas	Faktor Manajemen	Sistem administrasi pembayaran gaji tidak jelas	Memperbaiki sistem administrasi dan transparansi
65%tergabung dalam Trade Union Member	Faktor Manajemen	-	Manajemen harus memberikan kebebasan kepada pekerja untuk bergabung dengan serikat pekerja
>80% terikat kontrak namun  67,7% non permanent	Faktor Manajemen	Pekerja industri garmen biasanya merupakan karyawan outsourcing	Manajemen harus memberi kesempatan kepada pekerja yang memiliki prestasi untuk diangkat jadi karyawan tetap
35,4% sudah mendapatkan training K3	Faktor Keselamatan Kerja	Program pelatihan K3 belum menyentuh keseluran karyawan	Program pelatihan K3 harus diberikan kepada seluruh pekerja
<30%  mendapatkan training	Faktor Manajemen	Program pelatihan K3 belum menyentuh keseluran karyawan	Program pelatihan K3 harus diberikan kepada seluruh pekerja
85,2% mendapatkan sexual harrasment	Faktor Psikologi	Sangsi terhadap pelaku kekerasan tidak tegas	Harus dibentuk badan advokasi bagi karyawan
79,4% verbal abuse	Faktor Psikologi	Sangsi terhadap pelaku kekerasan tidak tegas	Harus dibentuk badan advokasi bagi karyawan
87,4% physical abuse	Faktor Psikologi	Sangsi terhadap pelaku kekerasan tidak tegas	Harus dibentuk badan advokasi bagi karyawan
>30% mendiskusikan masalah dengan supervisor/trade union rep.	Faktor Psikologi	Rata-rata pekerja tidak berani menyampaikan masalahnya	Harus dibentuk badan advokasi bagi karyawan
>50% merasa supervisor menyelesaikan masalah dengan tidak respek	Faktor Psikologi	Atasan tidak peduli terhadap permasalahan para pekerja	Harus dibentuk badan advokasi bagi karyawan
Kurang sejahtera, sedih, dan tidak punya harapan untuk masa depan	Faktor Psikologi	Tingkat kesejahteraan karyawan pabrik masih rendah	Manajemen harus memperhatikan kesejahteraan pekerja
>80% sangat tertarik mendapatkan informasi tentang K3 dan informasi	Faktor Keselamatan Kerja	-	Terus digalakan pelaksanaan program K3

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa industri garmen di Indonesia masih banyak permasalahan yang merugikan pekerja atau buruh pabrik. Masalah-masalah yang muncul berkaitan dengan aspek pendidikan, skill dan pengalaman kerja, upah buruh yang rendah, kesejahteraan pekerja belum diperhatikan, jam kerja yang tidak teratur dan sebagainya. Para pekerja industri garmen umumnya adalah wanita yang baru lulus SMP/SMA, sebagian dari pekerja wanita sudah berkeluarga dan memiliki anak sehingga konsentrasinya terbagi kedalam pekerjaan dan rumah tangga, hal ini disebabkan karena faktor ekonomi yang tidak mencukupi sehingga wanita yang sudah memiliki anak harus ikut mencari penghasilan. Tak jarang para pekerja wanita tersebut mendapatkan perlakuan yang tidak manusiawi dari rekan kerja maupun atasan seperti kekerasan seksual, perlakuan kasar berupa ucapan dan fisik.

Dari permasalahan yang ada, dapat disederhanakan bahwa permasalahan keselamatan dan kesehatan kerja di industri garmen terkait dengan pekerja itu sendiri dan komitmen manajemen terhadap masalah K3. Untuk itu perlu dibangun program-program keselamatan dan kesehatan kerja yang dipayungi oleh komitmen dan kebijakan manajemen.

Sesuai dengan skema yang disusun oeh James Reason dalam bukunya Managing the Risks of Organizational Accidents, bahwa penyebab dasar suatu insiden atau kecelakaan kerja adalah kesalahan pada organisasi/ manajemen. Berdasarkan model tersebut, maka perlu disusun Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang mencakup mulai dari komitmen dan kebijakan manajemen hingga penerapan K3 di tempat kerja dan pekerja.

Pelaksanaan program K3 tidak akan berjalan efektif jika persoalan-persoalan tersebut belum diatasi oleh pihak-pihak terkait, sehingga dalam penyusunan program K3 diharapkan dapat mengakomodir aspek-aspek yang terkait. ­cross cutting issue dalam K3 dapat direfleksikan dalam suatu program K3 perusahaan seperti aspek psikologis sosial pekerja, budaya, kesadaran akan pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja dalam meningkatkan kesejahteraan pekerja serta meningkatkan komitmen manajemen dalam melaksanakan program K3 untuk mendukung kelangsungan usaha yang kompetitif.

Berikut ini program K3 yang dapat diimplementasikan oleh perusahaan garmen berdasarkan isu-isu yang saling berkaitan.

TUJUAN	HASIL	PROGRAM
Kecelakaan Nihil (Zero Accident ) Di Tempat Kerja	Penerapan/Sertifikat Standar SMK3	Menyusun Sistem Manajemen K3 berdasar standar Sistem Manajemen K3
Sarana untuk membahas isu-isu dalam K3 serta masalah yang berkaitan dengan pekerja	Susunan kepanitian terdiri dari perwakilan pekerja dan manajemen	Membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan Unit Tanggap Darurat
Mengendalikan bahaya-bahaya yang muncul ditempat kerja untuk menghindari kecelakaan kerja dan PAK	Register bahaya dan resiko	Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Resiko
Melindungi pekerja dari bahaya dan resiko di tempat kerja	Semua pekerja mendapatkan APD yang sesuai serta mendapatkan informasi tentang K3	Penyediaan peralatan K3 (APD, Rambu, Tanda Bahaya & Poster K3 dan Papan Informasi K3)
Mempersiapkan dalam menghadapi situasi darurat seperti kecelakaan kebakaran gempa bumi, dll.	Pekerja memahami prosedur dalam menghadapi situasi gawat darurat	Penyediaan Aset Tanggap Darurat (Alarm Bahaya, Detektor Kebakaran, Hidran, Tabung Pemadam/APAR, Kotak P3K, Radio Komunikasi dan Sarana Berkumpul Darurat)
Mengatur aktifitas pekerjaan sesuai dengan aturan keselamatan	Terdapat prosedur-prosedur yang berkaitan dengan keselamatan dalam bekerja	Pengendalian Operasional (Prosedur Keselamatan Kerja, Ijin Kerja Aman, Induksi K3)
Pekerja memahami dan memiliki skill dalam hal bekerja yang aman dan selamat	Seluruh pekerja mendapatkan tarining yang dibutuhkan	Mengadakan Pelatihan untuk menigkatkan skill dan pengetahuan pekerja tentang K3 (Dasar K3, Bahaya di tempat kerja, Cara Kerja Aman, P3K dan Tanggap Darurat)
Memantau dan meminimalisir bahaya-bahaya ditempat kerja	Pelaksanaan pemantauan lingkungan kerja secara berkala	Melakukan Pemantauan K3 secara berkala seperti suhu, kelembaban udara, debu, kebisingan
Melaporkan hasil/kinerja pelaksanaan K3	Meeting dilakukan setiap bulan	Meeting Berkala (Presentasi Kinerja K3)
Membudayakan K3 dalam setiap aktivitas pekerjaan	Seluruh pekerja mengikuti kegiatan safety talk, dll	Safety talk, toolbox meeting dan safety briefing
Meningkatkan peran serta pekerja dalam kegiatan K3	Pekerja mendapatkan penghargaan bagi yang melaksanakan program K3 dengan baik	Program safety reward dan punishment
Memastikan pelaksanaan program K3 berjalan dengan baik	Hasil inspeksi	Melakukan inspeksi K3 secara rutin
Memantau kesehatan pekerja dan menghindari paparan sumber bahaya	Seluruh pekerja mendapatkan pemeriksaan secara berkala	Melakukan pemeriksaan kesehatan pekerja secara berkala
Menghindari kecelakaan akibat kelelahan dalam bekerja	Prosedur jam kerja aman	Membuat prosedur tentang aturan jam kerja yang aman untuk menghindari fatigue, jam istirahat yang cukup
Mengatasi keluhan pekerja tentang kehausan selama bekerja	Setiap sudut ruangan tersedia air minum	Menyediakan air minum disetiap ruangan untuk pekerja
Menyediakan sarana pengobatan bagi pekerja	Klinik pengobatan tersedia	Menyediakan klinik untuk pekerja
Menciptakan rasa aman bagi pekerja selama bekerja	Dibentuknya sistem pelaporan dan penyelesaian masalah	Memberikan advokasi dan perlindungan kepada pekerja terhadap kekerasan yang menimpa pekerja

Dari penyusunan program K3 tersebut dapat dirumuskan sebagai berikut:

a.    Pelatihan kompetensi tertentu memberikan pengetahuan khusus kepada pekerja mengenai ilmu/ keterampilan spesifik di bidang/ bagian kerjanya. Diharapkan dengan mendapatkan pelatihan ini, minimal pekerja yang belum memiliki pengalaman kerja mengetahui prosedur yang benar dalam melaksanakan pekerjaannya.

b.    Penyusunan SOP memberikan aturan-aturan tentang bagaimana dan apa yang boleh serta tidak boleh dilakukan selama bekerja atau selama ada di tempat kerja. Dengan menaati batasan-batasan yang ada, prekondisi tindakan tidak selamat dapat dihindari.

c.    OHS Toolbox Meeting sebagai media 2 arah dari pihak HSE dan pekerja untuk menyampaikan informasi-informasi tentang keselamatan. Di samping itu sebagai sarana pelatihan kepada pekerja tentang keselamatan spesifik pada bidang/ bagian tertentu.

d.   OHS Inspection merupakan cara dari HSE untuk mengevaluasi kelayakan K3 yang ada di tempat kerja serta menemukan dan merekomendasikan perbaikan atas ketidaksesuaian yang ditemukan di tempat kerja. Di samping itu, sesekali diadakan inspeksi bersama jajaran manajemen dengan tujuan agar manajemen mengetahui kondisi terkini pekerja dan tempat kerja khususnya mengenai permasalahan K3.

e.    OHS Forum merupakan forum mediasi antara HSE dan jajaran manajemen (level supervisor ke atas) untuk membahas isu, permasalahan, dan ketidaksesuaian terkait K3 yang tidak dapat diselesaikan di level pekerja atau HSE, di dalamnya termasuk tentang pengaturan jam kerja, lembur, dan tata krama hubungan atasan dan bawahan.

f.     5R (ringkas, rapi, resik, rawat, rajin) bermaksud menciptakan tempat kerja yang nyaman dan aman bagi pekerja itu sendiri. Dengan begitu diharapkan stres akibat kenyamanan ruang kerja dan permasalahan ergonomi di tempat kerja dapat dihindari.

g.    OHS Award sebagai wadah pemberian penghargaan bagi jajaran pekerja dan manajemen yang berprestasi dalam menerapkan K3, termasuk yang melaksanakan rekayasa administratif dan rekayasa teknis untuk tujuan menciptakan pekerjaan yang lebih selamat.

h.    Poster K3 berfungsi sebagai pengingat bagi seluruh pekerja tentang pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja dalam menunjang produktivitas.

i.      Pemeriksaan kesehatan sebagai komitmen manajemen melindungi sumber daya manusianya dan sebagai usaha preventif kehilangan jam kerja orang.

j.      Sertifikasi SMK3 yang dapat dicapai memberikan nilai tambah bagi perusahaan sehingga memberikan motivasi bagi manajemen dan pekerja untuk tetap mempertahankan prestasi K3 yang telah dicapai.

DAFTAR PUSTAKA

Bab II,. http://www.repository.ipb.ac.id, diunduh 22 Desember 2013, Pukul 20.05 wib.

Baseline Report: Worker Perspectives from the Factory and Beyond. 2012. ILO.

Ramli, Soehatman. 2009. Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja, OHSAS 18001. Dian Rakyat.

Reason, James. 2006. Managing the Risks of Organizational Accidents. Ashgate.